Der neue ERC im Steinbruch während der Testphase. Dank seiner niedrigen Bauweise kann er auch bequem unter Tage eingebaut werden.
Foto: thyssenkrupp Industrial Solutions

bauma 2019

Exzenterwalzenbrecher in niedriger Bauhöhe

Thyssenkrupp Industrial Solutions wartet auf der bauma mit zwei Neuheiten auf: einem Exzenterwalzenbrecher in niedriger Bauweise und einer reversiblen Prallmühle.

Inhaltsverzeichnis

Der neue Exzenterwalzenbrecher, kurz ERC, wurde für die Primärzerkleinerung von Hartgestein und Erzen entwickelt. Auffällig ist seine besonders flache Bauweise. Das Design hat der Hersteller patentieren lassen, im Brecher ist ein Sieb integriert. Laut Thyssenkrupp erreicht die Maschine Durchsätze von bis zu 8.000 t pro Stunde. Sie kann aufgrund ihrer flachen Bauweise auch gut unter Tage installiert werden. Auf der bauma wird der ERC in den Markt eingeführt.

Detlef Papajewski, Leiter des Bereichs Mineral Processing in der Business Unit Mining Technologies von Thyssenkrupp Industrial Solutions: „Mit dem neuen ERC haben wir eine Technologie entwickelt, die bisher einmalig ist. Sein Design verbindet die besten Eigenschaften herkömmlicher Primärbrecher und beinhaltet gleichzeitig Lösungen für deren typische Nachteile, wie die große Bauhöhe. Dadurch bietet er vielseitige Möglichkeiten, um Erze und Hartgestein unter Tage, im Tagebau oder im Steinbruch effektiver als bisher aufzubereiten.“

Niedrige Bauhöhe – hohe Durchsätze

Der ERC ist ein neu entwickelter Brecher-Typ: Seine Bauhöhe liegt 20 bis 55 % unter der herkömmlicher Primärbrecher für Hartgesteine. Dies macht den Transport, den Einbau und die Wartung auch unter Tage besonders einfach und spart Kosten. Die neue Baureihe umfasst aktuell vier Modelle mit Kapazitäten zwischen 600 und 8.000 t pro Stunde.

Die Anlage ist mit einem zwischen Sieb- und Brechraum exzentrisch angeordneten Walzenkörper ausgestattet. „Der große, konstante Hub des Brechers ermöglicht einen besonders hohen Zerkleinerungsgrad“, erklärt Detlef Papajewski. Feines Material wird nicht durch den Brechraum geleitet, sondern direkt ausgegeben. Dadurch wird weniger Energie verbraucht und der Verschleiß der Brechelemente minimiert. Die automatische Regelung des Brechspalts soll eine Überlastung des Brechers verhindern.

ERC geht auch mobil

Die Einsatzgebiete für den ERC sind sowohl unter Tage als auch im Steinbruch möglich. Die symmetrisch angeordnete Walze ermöglicht es, den Brecher besonders präzise auszuwuchten. So werden die Schwingungen der Maschine und die Belastung der umgebenden Konstruktion im Vergleich mit anderen Primärbrechern reduziert. Dadurch ist auch eine mobile oder semimobile Anwendung denkbar.

Neue Prallmühle

Variopactor heißt die neu entwickelte, reversible Prallmühle von Thyssenkrupp. Variabel ist die Maschine im wahrsten Sinne des Wortes: Sie ist modular aufgebaut und kann so für verschiedene Aufgabenstellungen angepasst werden. Die Nutzung unterschiedlicher Rotore, Prallwerke und der optionalen Mahlbahn ermöglicht die Produktion von Schotter, Splitt oder Sand. Dr. Armin Greune, Head of Standard Machines in der Business Unit Mining Technologies von Thyssenkrupp Industrial Solutions: „Der Variopactor ist für den Einsatz in kleineren und mittleren Steinbrüchen ausgelegt und setzt die Hauptanforderungen unserer Kunden um: eine problemlose, wirtschaftliche Produktion mit geringen Stillstandzeiten.“

Das Gehäuse, der Rotor und der gesamte Brechraum des Variopactors sind symmetrisch aufgebaut. „So kann der Rotor in beide Richtungen betrieben und die Drehrichtung des Rotors jederzeit geändert werden. Durch die Nutzung beider Rotordrehrichtungen werden die Schlagleisten stets mit einer scharfen Brechkante betrieben und Schlagleistenwechsel bzw. -drehungen können auf ein Minimum reduziert werden,“ erklärt Dr. Greune.

Der Hersteller hat zum ersten Mal mit einen MMC-Werkstoff (Metal Matrix Composite) mit hochkarbidhaltigen Inlays gearbeitet, die optional eingesetzt werden können. Je nach Anwendung und Bedarf kann der Matrixwerkstoff der MMC-Schlagleisten aus unterschiedlichen Stahllegierungen hergestellt werden. Am Rand der Schlagleisten werden die hochkarbidhaltigen Inlays in den Matrixwerkstoff eingegossen, da hier die hauptsächliche Materialzerkleinerung und der größte Verschleiß stattfindet. Der für die Schlagleisten neue Werkstoff wird schon seit Jahren bei Hämmern für Hammerbrecher sowie bei Sizer- und Walzenbrecherzähnen eingesetzt und soll im Vergleich zum klassischen Chromhartstahl deutlich längere Standzeiten der Schlagleisten erreichen. US

Messe-Wegweiser:
B2.203

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