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Produktion durch Mobicat EVO angekurbelt

Ein Kleemann Backenbrecher Mobicat MC 110 Z EVO stellt in einem von Gyproc Saint-Gobain geleiteten Gipswerk eine starke Leistung unter Beweis. Es ist die erste Kleemann Anlage, die Gyproc Saint-Gobain Italien erworben hat.

kleemann_gips_aufbereitung Die Mobicat MC 110 Z EVO zerkleinert Gips im primären Zerkleinerungsprozess im Werk Werk Monte Tondo. Foto: Kleemann

Italien ist einer der größten Gipsproduzenten Europas – ein Material, das etwa in der Emilia-Romagna im Überfluss vorhanden ist. In der dortigen Provinz Ravenna am Rande des Naturschutzgebietes Vena del Gesso Romagnola liegt das Werk Monte Tondo. Die Rohstoffgewinnung erfolgt durch das Tagebau-Verfahren, bei dem mittels Bohren und Sprengen Hänge und Stufen gebildet werden.

Seit Juni 2016 wird dabei eine Kleemann Backenbrechanlage Mobicat MC 110 Z EVO eingesetzt - das erste Kleemann Produkt, das Gyproc Saint-Gobain Italien erworben hat. Vor dem Eintreffen der neuen Backenbrechanlage bestand der Produktionszyklus darin, dass das gesprengte Material mittels Muldenkipper zu einer Rutsche transportiert wurde, um eine unterirdische Primär-Brechanlage zu beschicken. Anschließend wurde das Material in einer zweiten Brechstufe von einer Sekundär-Brechanlage verarbeitet und das finale Produkt auf Lkw geladen, die es zur Produktionsanlage transportierten. Dieses bewährte System musste aufgrund des Nachfrage-Rückgangs geändert werden. Die Anschaffung stellt einen entscheidenden Schritt zur Förderung der Produktivität des Gipswerkes dar.

Verbesserung der Sicherheitsbedingungen

Der Wandel erfolgte auch aufgrund von logistischen und operationellen Überlegungen, wie Roberto Margutti, Technischer Leiter Bergbau von Gyproc Saint-Gobain anführt: „Der Erwerb der mobilen Kleemann Backenbrechanlage ist Teil eines größeren Plans zur Produktionsoptimierung, die unter anderem zum Ziel hat, die Sicherheitsbedingungen noch stärker zu verbessern. Im Wesentlichen ermöglicht der mobile Backenbrecher die Verlagerung des primären Zerkleinerungsprozesses in den Bereich, wo das Material nach dem Sprengen gesammelt wird. Dort bricht die MC 110 Z EVO das gesprengte Material auf eine Größe von 0-160 mm, bevor es zur unterirdischen Sekundär-Brechanlage befördert wird.“ Abgesehen davon, dass sich die Nutzung der stationären Primär-Brechanlage durch die MC 110 Z EVO erübrigte, hat diese auch die Leistung des sekundären Zerkleinerungsprozesses optimiert: Indem die Sekundär-Brechanlage ein kleineres, ebenmäßigeres Zwischenprodukt erhält, kann sie nun mehr produzieren und der Wartungsaufwand wird gleichzeitig reduziert. Folglich spielte der Erwerb des Kleemann Backenbrechers eine entscheidende Rolle, um die Ziele der technischen Betriebsleitung zu erreichen.

Wie alle mobilen Backenbrechanlagen der Firma Kleemann bietet die MC 110 Z EVO eine Reihe von Vorteilen. Im Monte Tondo Werk produziert sie bis zu 210 Tonnen/h, indem sie einen Rohstoff mit LA 27 Werten zerkleinert: eine Brechbarkeit von 50 % und eine Rohdichte von 1,35 t/m3. Die Calciumsulfat-Blöcke werden von 0-500 mm auf 0-160 mm zerkleinert. Letztere bildet die ideale Größe für den sekundären Zerkleinerungsprozess, der nun von einem verbesserten Produktionsablauf profitiert. So ebnet beispielsweise das unabhängige Doppeldeckervorsieb das Material im Trichter, um ein konstantes Produktionsvolumen zu ermöglichen. Die Produktionskapazität wird dank des Continuous Feed Systems zusätzlich verbessert. Der Backenbrecher bietet bei seiner vergleichsweise starken Leistung im Verhältnis zu seiner Größe auch den Vorteil eines geringen Kraftstoffverbrauchs dank des Diesel-direkt Antriebs. Das Ergebnis ist ein System mit 30 % weniger Verbrauch im Vergleich zu mobilen Backenbrechanlagen, die mit herkömmlichen Hydrauliksystemen ausgestattet sind.

Der technische Leiter des Gipswerks, Silvano Sartor, erläutert, dass der mobile Backenbrecher jetzt und auch in Zukunft einen positiven Effekt auf die Produktion hat: „Der Erwerb dieses Backenbrechers war von enormer Wichtigkeit, da er Teil eines Plans ist, der uns erlauben wird, die Produktion basierend auf der tatsächlichen Nachfrage der Produktionsanlage abzustimmen. Gleichzeitig wird dieser Plan zu logistischen Verbesserungen führen, da die Verteilung des Personals auf verschiedene, weit voneinander entfernte Bereiche des Gipswerks, wie es früher der Fall war, nun vermieden werden kann. All das bietet klare Vorteile für Sicherheit und Produktivität. In dieser Anfangsphase, in der wir die Nutzung einer großen unterirdischen Anlage vermeiden, sehen wir schon eine allgemeine Optimierung der Organisation des Produktionszyklus und eine Reduzierung der Verwaltungskosten.“

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