1997 gründete Thomas Hagedorn mit eigenem Bagger und Mobilbrecher seine erste Einzelfirma, aus der sich die heutige Hagedorn-Gruppe mit ganzjährig etwa 220 Beschäftigten und einem Jahresumsatz von rund 75 Millionen Euro entwickelte. Mit den Tochterunternehmen Hagedorn GmbH, Hagedorn Bau GmbH sowie GWG Gütersloher Wertstoffzentrum bilden nach wie vor Abbruch und Sanierung, schwerer Erdbau sowie Entsorgung und Verwertung die Haupttätigkeitsfelder der Gruppe, die sich daneben über weitere Tochtergesellschaften und Beteiligungen auch in der Projektentwicklung von Gewerbeflächen und Wohnimmobilien engagiert.
Neben einer hohen Qualifikation des eigenen Personals, setzt Hagedorn auf einen modernen Maschinenpark: Auf weit über 60 Großgeräte greifen die Abbruch- und Erdbauspezialisten zurück, die mit eigener Transportflotte vom Stammsitz Gütersloh und weiteren drei Niederlassungen zu Einsätzen im gesamten Bundesgebiet gelangen. Dazu zählen Rückbauten mit spezifischen logistischen oder sanierungstechnischen Herausforderungen, aber auch Großprojekte mit mehreren 100.000 m³ umbautem Raum und entsprechend großem Recycling-Umschlag.
Eine hohe „Drehzahl“ bestimmt auch die Aktivitäten der GWG Gütersloher Wertstoffzentrum: Insgesamt 500 000 Tonnen Baurestmassen durchlaufen die beiden Standorte Gütersloh und Bielefeld pro Jahr, wovon 450 000 t nach eingehender Analyse und Aufbereitung einer Weiterverwertung als qualifizierte Ersatzbaustoffe zugeführt werden. Der große Aufwand wird besonders am Standort Gütersloh deutlich, der nach einem umfassenden Ausbau (u.a. 8000 m² Wetterschutzhalle, Flächenerweiterung auf insg. 50 000 m²) seit September 2013 auch die behördliche Genehmigung zur Annahme und Verarbeitung großer Volumen kontaminierter Baureststoffe besitzt. Dadurch konnte der RAL-zertifizierte Entsorgungsfachbetrieb sein Einzugsgebiet auf 200 Kilometer ausdehnen – ein Erfolgsmodell, das zukünftig auch an weiteren Standorten erprobt werden soll.
Langfristige Kooperation
Bei der innerhalb der Hagedorn-Gruppe eingesetzten mobilen Aufbereitungstechnologie setzte Thomas Hagedorn schon frühzeitig auf Prallbrecher und deren verfahrenstechnische Vorteile in Körnung und Sieblinie bei der Herstellung von zertifizierten RC-Straßenbaustoffen (0/32, 0/45). Gleichzeitig forderte er hohe Produktionsleistungen, eine praxisgerechte Variabilität hinsichtlich Aufgabematerialien und -größen sowie eine im Baustellen-Wechseleinsatz unverzichtbare Mobilität.
Bereits Ende der 90er Jahre fand Thomas Hagedorn in Michael Brookshaw, heutiger Europa-Vertriebsleiter von Sandvik Mobiles, einen ebenso vom Konzept raupenmobiler Hochleistungs-Prallbrecher überzeugten Gegenpart auf Lieferantenseite. Mit Übernahme einer der ersten Fintec F1440 begann schließlich 2007 die enge Zusammenarbeit zwischen Sandvik-Entwicklungsingenieuren und den erfahrenen Hagedorn-Praktikern. Deren Feedback mündete bereits direkt in die weiterentwickelte Sandvik QI440, die ab 2009 stationär bei der GWG und mobil auf Hagedorn-Baustellen arbeitete.
Anfang 2013 entschied sich Hagedorn, im Highend-Bereich ganz auf Sandvik-Mobiltechnologie zu setzen. Im Juli 2013 lieferte der zuständige Sandvik-Regionalpartner Oppermann + Fuss zwei Sandvik QI441 Prisec nach Gütersloh, die seitdem die Hagedorn-Aufbereitungsflotte aus zwei weiteren raupenmobilen Prallbrechern (24 t bzw. 42 t Einsatzgewicht) sowie drei Sandvik-Produktionssieben anführen.
Ausgerüstet mit dem patentierten Sandvik-Prallbrecher CI421 Prisec (Einlauföffnung: 1360 x 790 mm), der in kurzer Zeit vom Vor- zum Nachbrecher umgebaut werden kann, bietet die QI441 mit 328 kW starkem Cat-Dieselantrieb eine immens große Anwendungsvielfalt. Dabei ist die Anlage mit Doppeldeck-Vibrationsvorsieb inkl. Feinanteil-Austragsband, Überband-Magneten, Keramik-Schlagleisten, der Abzugsrinne unter dem Brecherauslauf und der hydraulischen Hubfunktion für das Hauptaustragsband zur Beseitigung von Blockagen bereits serienmäßig für anspruchsvolle Recyclinganwendungen ausgelegt.
Einen ausschlaggebenden Vorteil sieht Thomas Hagedorn im niedrigen Transportgewicht im Verhältnis zu Leistungsvermögen und -charakteristik. In letzteren durchaus vergleichbar mit 70-Tonnen-Modellen im Markt lasse sich die Sandvik QI441 deutlich einfacher verladen und transportieren, wobei die große Bodenfreiheit der 50-t-Anlage auch die Baustellenorganisation erleichtert. Kurze Rüstzeiten durch die sequentielle Start-/Stoppautomatik der CANBus-Steuerung mit umfangreicher Eigenüberwachung und übersichtlichen Leistungsinformationen per Farbmonitor sowie die serienmäßige Fernsteuerung aller maßgeblichen Anlagenfunktionen – einschließlich der schnellen Anpassung des Brechereinlaufs bei auftretendem Überkorn – gewährleisten ebenso ein hohe Wirtschaftlichkeit im Feld.
Harte Fakten als Basis
Dank täglicher Leistungschecks haben Thomas Hagedorn und seine speziell geschulten „festen“ Anlagenfahrer und -techniker die Performance beider Brecher fest im Blick: Bandwaagen liefern exakt aufgeschlüsselte Produktionsdaten, über eine eigens entwickelte „App“ melden die Maschinisten täglich die tatsächlich gefahrenen „Rotorstunden“, Tagesleistungen und Verbrauchswerte. Bereits nach knapp 12 Betriebsmonaten wiesen beide Sandvik QI441 Prisec über 1000 Betriebsstunden auf und hatten gemeinsam über 600.000 Tonnen produziert. Materialbedingt lag die zwischen den GWG-Standorten Gütersloh und Bielefeld pendelnde „stationäre“ Anlage bei einem Schnitt von 230 t/Rotorstunde, der im Baustelleneinsatz aktive Großbrecher der Hagedorn-Abbruchsparte erreichte im Schnitt 260 t/Rotorstunde.
Dienen die Zahlen betriebsintern zur Optimierung der geplanten Maschinenauslastung – 2000 t/Tag unter guten Produktionsbedingungen auf 10-Stunden-Schicht – liefern sie den begleitenden Sandvik-Ingenieuren unter Leitung des Technischen Support Managers Meik Peters wertvolle Langfristdaten auf Basis identischer Maschinen und vergleichbarer Anwendungen. So ließ sich nicht nur das vom Hagedorn-Werkstattteam günstig beurteilte Verschleißverhalten der Sandvik-Brechwerkzeuge statistisch untermauern, sondern auch die Wirksamkeit einer verbrauchssenkenden Maßnahme langfristig überprüfen. Durch ein verändertes Übersetzungsverhältnis im Brecher-Riemenantrieb und Anpassungen in der elektronischen Steuerung konnte die Normal-Drehzahl des Cat-Motors innerhalb des maximalen Drehmoment-Bandes erheblich reduziert werden. Ohne Auswirkungen auf Anlaufcharakteristik und Dauerleistung des Brechers sank der ermittelte Durchschnittsverbrauch so um 13 % von 56 l/h auf 46 l/h.
