Das Zerkleinern von Abraum aus dem Bergbau oder Bauschutt ist keine leichte Angelegenheit. Hier müssen nicht nur massive Kräfte aufgewendet, sondern auch die freiwerdende Energie des zerberstenden Materials aufgefangen werden. Je härter das Ausgangsmaterial und größer der Durchsatz, desto höher die Belastungen für alle Bestandteile der eingesetzten Maschine. Das gilt etwa für die Schraubverbindungen bei den auf Walzen montierten Brechschalen.
Das Prinzip ist einfach zu beschreiben, sagt Robert Schmidt, Projektleiter bei Crush + Size Technology: „Bei einem Zweiwalzenbrecher laufen zwei mit Brechschalen bestückte Walzen gegeneinander und brechen so das von oben zugeführte Gut.“ Doch hinter dieser einfachen Erklärung stecken extreme Kräfte. „Je nach Brecher- und Walzengröße müssen die 80 bis 180 Schraubverbindungen, mit denen die Brechschalen verschraubt sind, stoßweise bis zu 80 Tonnen aushalten“, führt er aus. Neben diesen punktuellen Belastungen durch Schläge sind es vor allem die Vibrationen, die permanent auf die Verbindungen wirken. „Dabei dürfen sich die Schrauben nicht lösen, was für das Anzugsverfahren bedeutet, dass hier sehr sauber gearbeitet werden muss“, so Robert Schmidt. Im Fokus stehen da die lasttragenden Flanschverbindungen im stoßbelasteten Antriebsstrang sowie alle Verschraubungen der Brechwerkzeuge auf den Walzen.
Mehr Sicherheit und Zeitersparnis bei Wartung und Service
Christian Nöll, Technischer Außendienst bei Hytorc-Seis, hat die Weiterentwicklung von Crush + Size Technology begleitet und wertvollen Input gegeben. Die Herausforderung: Belastbare Verschraubungen in beengten Arbeitsräumen sicherstellen. Dabei ging es zwar auch um die Produktion in den Fertigungshallen in Bergneustadt, aber ebenfalls um die regelmäßige Wartung der Maschinen beim Kunden. „Ziel war es, die Stillstandszeiten dort so kurz wie möglich zu halten, ohne auf Sicherheit oder Qualität der Arbeiten zu verzichten“, fasst er die Aufgabe zusammen. Gemeinsam mit den Verantwortlichen bei Crush + Size Technology wurden 3D-Pläne von den entsprechenden Aufgabenfeldern erstellt, berichtet Christian Nöll. Daraus folgte eine konkrete Lösung.
Seit 2021 setzt Crush + Size Technology daher in der Fertigung und beim Service sowohl den Hydraulikschrauber Hytorc MXT+ ein als auch das Washer-System mit den verdrehsicheren Unterlegscheiben. Die Zusammenarbeit geht nicht nur auf die Technik zurück, verdeutlicht Robert Schmidt: „Hytorc hat uns zum einen mit der Qualität, aber auch mit dem sehr guten Kundenservice überzeugt.“ Der Projektleiter setzt vor allem auf die Zukunft: „Wir haben hier das Gefühl, mit Hytorc eine gute und lange Partnerschaft aufbauen zu können.“ Zu den Vorteilen des MXT+ zählt der Zugewinn an Zuverlässigkeit. Mit dem Hubzähler hat der Anwender immer die Übersicht über die Beanspruchung des Werkzeugs und damit eine weitere Kontrollmöglichkeit bei der Verschraubung. Dazu kommt, dass der MXT+ nicht nur mit und ohne Reaktionsarm betreibbar ist, sondern zusätzlich mit Drehmomentstützen oder Anbindungssystemen bestimmter Hersteller kompatibel ist. Er konnte bei der Einführung damit sofort in bestehende Arbeitsabläufe bei Crush + Size Technology integriert werden. „Das war für uns ein wichtiger Faktor“, verdeutlicht Robert Schmidt.
Bis zu 2.900 Newtonmeter
Permanente Vibrationen und kräftige Schläge sind die größten Belastungen, die Schraubverbindungen in Brechern ausgesetzt sind. Um diesen entgegenzuwirken, nutzt Crush + Size Technology bei rund 80 Prozent aller Schraubverbindungen das hydraulische, drehmoment-drehwinkelgesteuerte Anziehverfahren (DDW) und hohe Drehmomente. Das gilt gerade für die lasttragenden Flanschverbindungen im Antriebsstrang, der immer wieder von Stößen erschüttert wird. Robert Schmidt: „Wir liegen bei den relevanten Schraubverbindungen bei Werten zwischen 600 und 2900 Newtonmeter, für die wir den MXT+ nutzen.“ Unterstützt wird die Stabilität und Festigkeit der Schraubverbindung durch das patentierte Washer-System. Das System – etwa in Kombination mit dem MXT+ – macht das lästige und potenziell riskante Hantieren mit Drehmomentstützen und Reaktionsarmen überflüssig.
Hytorc-Tools werden bei der Befestigung der Brechschalen auf der Walze als auch bei den Schleißblechen genutzt. Während die Brechschalen das zu brechende Material aufbrechen, sind es die Schleißbleche oder Prallplatten, die das zerberstende Material auffangen und etwa zur Sortierung weiterleiten. Schläge, Stöße und Vibrationen sind für die Schraubverbindungen an dieser Stelle durchgehend gegeben. Daher müssten die immer wieder kontrolliert und nachgezogen werden. „Umso wichtiger ist es, dass wir mit dem MXT+ und dem Hubzähler das Anziehen und unsere Arbeiten dokumentieren können", macht der Projektleiter deutlich.
Positive Erfahrung weitergeben
Die Vorteile aus der Zusammenarbeit mit Hytorc liegen laut Robert Schmidt auf Produktionsseite vor allem in der Zeitersparnis. Für ihn ist der Service und die Unterstützung im Hintergrund durch Wissen und Knowhow allerdings ausschlaggebend. Daher spielt Crush + Size Technology nicht nur mit dem Gedanken, weitere Werkzeuge von Hytorc in den Produktionsprozess einzugliedern. „Wenn sich die Zusammenarbeit mit Hytorc auch weiterhin so gut wie bisher entwickelt, würden wir unseren Kunden diese Produkte für deren betriebsinternen Service empfehlen“, sagt Projektverantwortlicher Robert Schmidt. (US/RED)
