Das auf einem Anhänger montierte Prototypsystem besteht aus einer Stereokamera, Leuchtdioden (LED) in 2 verschiedenen Farben und einer Baugruppe zur kontinuierlichen Versorgung von Längs- und Querverteilersystemen mit dem Reparaturasphalt.
Die stereoskopische Kamera tastet, die mit den LED parallel und senkrecht zur Straße beleuchtete Straßenoberfläche kontinuierlich ab. Die Bilder werden mit Schwellenwert- und Filteralgorithmen analysiert. Innerhalb von 100 Millisekunden nach der Aufnahme erstellte ein Computer an Bord des Anhängers eine „Risskarte“, die die Position und Form der Risse angibt. Die Lagedaten werden an die Steuerung des Ventiles weiter gegeben, mit dem die Reparaturmasse verteilt wird. Auf einer Achse kann die Düse in Querrichtung verschoben werden.
In Straßentests war das System in der Lage, Risse mit einer Breite ab 3 mm zu erkennen und bei einer Geschwindigkeit des Fahrzeugs von 4,8 km/h effizient zu füllen. Man geht davon aus, dass 85 % aller Schäden erkannt werden.
„Unser Prototypsystem hat in vielerlei Hinsicht bewiesen, dass ein automatisiertes Rissversiegelungssystem im kommerziellen Maßstab realisierbar ist“, freut sich Jonathan Holmes, der GTRI-Forschungsingenieur, der derzeit das Projekt leitet, das 2003 begann.
Das zeitsparende System punktet vor allem in Bezug auf die Arbeitssicherhit, da lediglich ein Fahrer benötigt wird. Das System wird derzeit in Bezug auf den Erkennungsalgorithmus und der Aufbereitung der Reparaturmasse optimiert. Derzeit werden Pellets benutzt, die aufgeschmolzen werden. Die dazu notwendige Apparatur sowie die Düsen, deren Aufhängung, das Schrittmotorgehäuse, die Leitplatte wurden mit einem handelsüblichen 3-D-Drucker (RepRap Mendel 90) erstellt.
