Quarzsandgrube: Umstieg auf Strom mit der Siebanlage

Zum anderen bietet Kleemann die Option, die Anlage vollelektrisch zu betreiben – ein zukunftsfähiges Antriebssystem, das vor Ort ohne CO2-Ausstoß arbeitet und sich positiv auf die Umweltbilanz und die Qualitätssicherung auswirkt. Die Stromversorgung vor Ort ist beispielsweise über eine Trafostation möglich, die 2 bis 3mal jährlich versetzt wird, und mit der Anlage „mitwandert“.

Werksleiter Walter Kieper ergänzt: „Die Maschine liefert einen überzeugenden Output. Alles lässt sich per Fernsteuerung sehr bequem bedienen. Für unsere Mitarbeiter, die bisher die Steuerung über Hydraulikhebel gewohnt waren, ist dies zwar eine Umstellung, sie kamen aber mit dem digitalen Display schnell zurecht. Das ist alles übersichtlich und intuitiv gestaltet.“

Bei der Einrichtung konnte der Betreiber auf die Unterstützung der Kleemann Experten setzen – u. a. durch Fachabteilungen, die präzise Flussdiagramme erstellten oder das Kleemann-Labor, das das Material vorab genau unter die Lupe nahm.

Im ersten Trafo wird der Strom von 400 auf 990 Volt transformiert. Dadurch kann der Kabelquerschnitt dünner ausfallen, das Kabel wird damit handlicher und um einiges günstiger. Der zweite Trafo wurde direkt neben der Siebanlage platziert, er transformiert die 990 wieder auf 400 Volt, die dann in die Maschine gehen. „Da wir die Anlage zwei-, dreimal pro Jahr versetzen, mussten wir den zweiten Trafoblock allerdings mobil konstruieren. Hier war etwas Tüftelei nötig“, beschreibt Achim Haßdenteufel, Bereichsleiter bei der Emil Steidle GmbH & Co. KG.

Auf diese Art kann die Maschine jetzt 1,2 Kilometer weit verfahren werden. Der Dieselantrieb wurde bisher nur zum Verfahren der Anlage und zum erstmaligen Klappen der Bänder genutzt. Der Betrieb über den Strom klappt einwandfrei. Und für die die Mehrkosten der elektrischen Umsetzung gab es sogar Zuschüsse vom BAFA (Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle).

Die Maschine läuft zudem sehr leise. Davon profitiert in erster Linie der Bedienende. Da die Maschine auch eher „in der Grube“ sitzt, ist die Lautstärke nicht so sehr kritisch. Ein weiterer Vorteil des elektrischen Antriebs ist, dass die Maschine nach dem Ausschalten sofort stillsteht. Ein Dieselmotor läuft dagegen nach und hat eine lange Abkühlphase. Wenn das Band steht, läuft ein Dieselmotor weiter, um keinen Schaden zu nehmen. Das entfällt nun dank des elektrischen Antriebs.

Die Mobiscreen MSC 702i EVO ist mit einem Vibrorost ausgestattet. So kann größerer „Sandfels“ vorab getrennt und die Maschine mit 0 bis 50 mm Aufgabegröße beschickt werden. Das Oberdeck wird als Entlastungsdeck genutzt, das zweite Deck definiert die Zielkörnung. Die stufenlose Einstellmöglichkeit der Bandgeschwindigkeit trägt zur Energieeffizienz bei.

Da in der Sandgrube beim Siebprozess das Mittel- und Feinkornband zusammen ausgetragen werden, wird nur ein Seitenaustragsband aktiv betrieben. Beim zweiten Band wird die Geschwindigkeit gedrosselt, um Energie zu sparen. Die reduzierte Geschwindigkeit ist auch von Vorteil, wenn das Aufgabematerial sehr nass ist, wie Michell Blasczyk von der Wirtgen Deutschland Vertriebs- und Service GmbH erklärt: „Sand ist nicht gleich Sand. Je nach Feuchtigkeit und Beschaffenheit muss der Belag, der Neigungswinkel, die Geschwindigkeit und vieles mehr genau passen.“

Derzeit werden 100 t Sand pro Stunde aus der Grube gewonnen. Etwa 60 % des Sandes wird im Werk in Krauchenwies weiter aufbereitet. Dort wird der Sand gereinigt und in nochmals feinere Körnungen separiert. Diese hochwertigen Sande, die dann praktisch keinen Lehmanteil mehr haben, werden beispielsweise für die Buntglasproduktion oder für Baumaterialien wie Putze oder Kleber verwendet. Ein Teil des Sandes wird aber auch direkt von hier an die Kunden geliefert und beispielsweise für Sportplatzbeläge eingesetzt. (MAI/RED)