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Foto: Foto: Schulte Strathaus
Andr Hanke, Leiter des Geschftsbereichs Starclean bei Schulte Strathaus.

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Problemlösungen für Bandanlagen

Schulte Strathaus hat eine Übergabeabdichtung für Förderanlagen entwickelt und ist nun als Komplettanbieter von Leistungen und Problemlösungen rund um Bandanlagen aufgestellt.

„Wir wollen nicht mehr nur als Abstreiferhersteller, sondern vielmehr als Komplettanbieter für Problemlösungen rund um Bandanlagen wahrgenommen werden“, sagt André Hanke, Leiter des Geschäftsbereichs Starclean bei der F.E. Schulte Strathaus GmbH amp; Co. KG (Fess Group). In seinen Verantwortungsbereich fallen alle Produkte und Dienstleistungen rund um die Fördertechnik. Bislang wurden Abstreifer, Zentriersysteme und Aufpralltische verkauft. Mit der Aufnahme einer selbst entwickelten Übergabedichtung in das Produktprogramm ist das Unternehmen jetzt zum Komplettanbieter geworden.

Bevor die neue Dichtung entwickelt wurde, haben sich die Techniker von Schulte Strathaus die entsprechenden Lösungen der Mitbewerber genau angesehen. Hanke: „Wir haben uns gefragt, was kann man besser machen?“ Herausgekommen ist eine Übergabedichtung, die es bisher auf dem Markt nicht gab. Die Besonderheit besteht darin, dass sie aus zwei Arten des Kunststoffes Polyurethan gefertigt wird. Für die Materialführung wird ein hartes, für die dahinter liegende Lippe zum Staubschutz ein weicheres Polyurethan verwendet. Während die Materialführung auf dem Gurt steht, drückt die Staubdichtung, um Verschmutzungen zu vermeiden, stetig leicht auf den Gurt. Da sie aus verhältnismäßig weichem Material gefertigt ist, wird der Gurt geschont und somit seine Lebensdauer erhöht.

Die Dichtung kann bei Bedarf nachgestellt werden. „Dadurch erreichen wir nicht nur eine weitere Steigerung der Lebensdauer. Es ist auch gewährleistet, dass über die ganze Anwendungszeit eine gleich bleibend gute Staubabdichtung erzielt wird“, erläutert Hanke. Dies hilft, die Effizienz zu steigern und die Kosten zu senken. Gummi als Werkstoff, so Hanke weiter, sei nicht geeignet gewesen, da sonst Gummi auf Gummi geschliffen hätte, was einen erheblichen Reibungswiderstand und damit eine verhältnismäßig schnelle Abnutzung bedeutet hätte. Auch die Verwendung von polyurethanbeschichtetem Gummi war für das Unternehmen keine praktikable Lösung. Hanke: „Wenn die Beschichtung abgeschliffen ist, wäre die Dichtung nicht mehr zu gebrauchen.“

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